华创证券发布研报称，商业航天作为大国战略竞争的关键领域，低轨卫星部署具备迫切性，催生对火箭发射的巨大运力需求。传统航天制造存在瓶颈，增材制造在轻量化、高性能材料、复杂集成、快速响应、功能一体化方面具备技术优势，未来随着3D打印技术在火箭设计制造方面的应用逐渐增多，3D打印技术带来的周期、成本优势将越来越明显，有望随着产业链的发展实现需求快速提升。

华创证券主要观点如下：

商业航天装备构型复杂，制造难度高

商业航天装备普遍具备外形尺寸较大、整体构型复杂、薄壁结构占比高、内部流道精密且形态多样等典型特征，其服役工况通常极为严苛，往往需在高温、高压、腐蚀介质及强振动载荷等多重极端环境下协同作用，对材料综合性能提出了极高要求。从制造特征来看，航天类产品普遍呈现小批量、研制周期紧张、质量与可靠性指标严苛的特点，整体制造难度高。

传统航天制造瓶颈凸显，增材制造应运而生

传统制造工艺在商业航天装备生产中普遍存在工艺流程繁琐、工序链冗长、转运环节过多等问题，增材制造(Additive Manufacturing)是一种基于三维模型数据，通过材料逐层累加的方式构建物理实体的先进制造技术。在轻量化方面，增材制造可以实现拓扑优化和仿生点阵结构的一体化成形;在高性能材料方面，增材制造近净成形，材料利用率高，可获得独特高性能组织;在复杂集成方面，增材制造可以直接制造带有复杂内部特征的monolithic结构;在快速响应上，增材制造可以数字化驱动，无需模具，适应设计迭代快，具备多需求维度的优势;在功能一体化方面，增材制造可以实现多材料梯度结构或结构-功能器件一体化制造。

目前以SLM和DED方案为主要选择

目前常用于航空航天领域的有激光粉末床熔融(Laser Powder Bed Fusion，LPBF)、电子束熔化(Electron Beam Melting，EBM)、线材电弧增材制造(Wire and ArcAdditive Manufacturing，WAAM)、定向能量沉积(Directed Energy Deposition，DED)、熔融沉积成型(Fused Deposition Modeling，FDM)等;其中最广泛的是基于激光的粉末床熔融技术(SLM)，以其高精度和高表面质量，特别适合制造发动机喷注器、涡轮叶片等复杂精细结构。此外定向能量沉积技术(WA-DED)也得到应用，DED具有高沉积速率、局部调整零件的特性、多轴打印能力、广泛的材料适用性等优势,特别适用于大尺寸构件制造。

增材制造适配箭星多类制造场景

目前增材制造在液体火箭中可以应用的领域包括发动机涡轮泵、推力室、阀门、栅格舵、舱段等环节;在卫星环节可以应用的领域包括卫星轻量化主承力结构、点阵结构设计与制造、多功能结构一体化。

周期、成本优势凸显，全球产业同步发展

3D打印技术在国内外的商业航天领域都有一定的应用，随着3D打印技术在火箭设计制造方面的应用逐渐增多，3D打印技术带来的周期、成本优势越来越明显。国际层面，Orbex公司采用L-PBF技术打印一体化推力室;Launcher 2019年开始研发3D打印E-2发动机零部件液氧涡轮泵、燃烧室等;Relativity Space作为液体火箭公司，采用L-PBF和WA-DED技术制造火箭发动机、贮箱等零件，通过采用3D打印技术，大幅简化了产品的供应链，火箭的零件数量由十万多个减少到低于1000个;制造周期由24个月缩短为2个月。国内层面，天龙二号液体运载火箭自主研发的液氧煤油发动机TH-11V为全球首款应用3D打印技术的闭式循环补燃发动机，相比传统生产工艺，发动机组数量减少80%，制造周期缩短70%~80%，成本和重量降低40%~50%，发动机推质比达到100以上。星河动力2500N发动机也是用3D打印和增材制造的方式制成的，较传统工艺，成本由50万元降至不到5万元。

风险提示：卫星组网进展不及预期，火箭发射进程不及预期，技术进步不及预期等。