上证报中国证券网讯随着全球储能产业进入扩产周期，储能电池制造逻辑正发生深刻变化。与动力电池长期围绕高倍率、高能量密度展开技术竞争不同，储能电池正逐步形成以磷酸铁锂大容量电芯为核心的发展路线。尤其是在长时储能需求爆发背景下，588Ah乃至1000Ah以上超大容量电芯加速落地，推动储能制造体系从单机设备竞争，转向整线工艺能力与系统集成能力的竞争。

5月13日，在第十八届深圳国际电池技术交流会/展览会(CIBF 2026)的利元亨展位上，利元亨相关负责人以“极致效率，解构储能装配线差异技术”为主题，系统拆解了超大储能电芯背后的工艺演进路径，以及与常规储能制造之间日益明显的技术分化。

据介绍，在储能扩产“黄金窗口期”中，利元亨正在从传统设备供应商，向“工艺+装备+软件+物流”一体化整线方案商迈进，并借此构筑新的竞争壁垒。

大容量储能电芯重塑制造逻辑

过去几年，动力电池产业核心目标主要集中于提升能量密度、快充能力等方面，但储能市场的核心诉求则明显不同。

在新能源消纳与长时储能需求推动下，储能电池更加注重循环寿命、安全性、系统成本以及大规模稳定运行能力。与此同时，磷酸铁锂凭借安全性与成本优势，成为储能市场主流技术路线。

储能电芯正在快速向“大容量化”演进。从280Ah到314Ah，再到588Ah，甚至1000Ah以上产品，储能电芯容量不断提升，其背后不仅是单体尺寸变化，更意味着制造工艺体系与装备技术的重构。

利元亨相关负责人表示，超大储能电芯的制造挑战来源于“更重、更厚、更大”的物理限制，其核心瓶颈工艺集中于极耳焊接、顶盖焊接、入壳等关键工艺，设备面临寿命、结构、安全等三大层级挑战。

例如，在1000Ah以上电芯制造过程中，传统旋转合芯工艺由于电芯重量问题，极耳撕裂及极组受损问题愈加严重;如果不采用立式旋转合芯，又会受限于焊接工艺瓶颈，仅能支持120层左右层数，从而限制电芯厚度与容量提升。

针对这一问题，利元亨提出新型连接片工艺方案，在不旋转合芯的情况下，将电芯层数提升至240层，并规避了极耳撕裂风险。此外，针对超大容量储能电芯，利元亨提出立式入壳，侧向合芯、局部氦检方式等多项差异化计划解决大储能电芯核心工艺瓶颈。

从单机设备比拼迈向整线多维协同

随着储能电芯尺寸持续放大，行业竞争方向也正在改变。

据介绍，利元亨目前已实现覆盖HEV、刀片电池、方壳储能以及588Ah乃至1000Ah以上超大储能电芯的智能装备全链条产品布局，电芯产品的全布局，意味着工艺深度覆盖。

过去，储能电芯设备市场更多围绕单机效率展开竞争，在超大储能时代，单一设备的传统三大参数性能指标竞争，已无法满足终端客户的需求，在全流程效率，智能数据化、无人化程度、快速换型提升是未来发展趋势。

利元亨相关负责人表示，当前储能行业正呈现“三高一大”趋势，即高产能、高无人化、高OEE(设备综合效率)以及大容量化。在这一背景下，整线协同能力的重要性显著提升。

其中，利元亨超大储能生产线最高可实现30PPM，通过七项差异化技术与高速磁悬浮技术结合，实现“大而不慢”。例如通过焊接工艺轨迹及包膜方式创新，降低多项核心工艺瓶颈时间，让效率提升不完全依托冷冰冰的配置堆砌。

据介绍，在OEE提升方面，利元亨通过缓存优化、自动换料、智能点检以及NG堆栈等多维路径提质增效，依托自动换胶、自动穿带等技术，实现不停机换料，大幅压缩换料时长;智能抽检系统实现混线不停机生产，有效减少每日停机损耗。多项技术综合以小幅成本投入，实现了产线产能显著提升;在密封钉焊接段，利元亨则提出AMR结合远程监控与黑灯扫码技术，实现更高水平无人化生产。

该负责人还表示，过去行业更多关注单台设备性能，但当前客户更加重视整体交付能力、系统兼容能力以及后续扩产效率。换型能力已经成为设备柔性的核心指标之一，也是度量产线年综合产能能力的标尺。利元亨通过尺寸兼容、程序一键切换、视觉一键标定等路径，实现零件数量减少，换型成本下降，大大降低换型压力及门槛。

逐步转向“工艺+装备+软件+物流”一体化能力

值得关注的是，在储能制造升级过程中，基于目前的差异领先技术，利元亨并非止步于此，而是始终秉承“技术落地、验证先行”原则。为推动超大储能电芯技术的快速落地，利元亨从精度稳定性、换型兼容、生产效率、寿命可靠性、良率管控、自动化清洁等维度，布局28项核心技术开展技术验证攻坚。

这意味着，利元亨的竞争逻辑已不再局限于单一设备，而是逐步转向“工艺+装备+软件+物流”一体化能力输出。在储能行业加速扩产背景下，谁能率先建立整线系统能力，谁就更有机会穿越行业周期。

随着超大储能、大容量电芯以及无人化工厂趋势加速推进，储能装备行业也正在从“制造”迈向“智造”的新阶段。