近日，宝光股份自主研发的真空灭弧室软包底涂智能产线正式投入运行。作为行业内首台针对软包灭弧室的自动化底涂生产线，该产线的落地不仅填补了行业技术空白，更以“无人化、高效率、高品质”的核心优势，为真空灭弧室制造行业迈向智能制造注入强劲动力。

全流程自动化，破解“人工依赖”难题

传统软包灭弧室底涂加工环节，依赖人工上下料、酒精清洗及手工刷涂，不仅劳动强度大、生产效率低，还易因人为操作差异影响产品一致性。此次推出的智能产线，通过“AGV+多机器人协同”的创新配置，实现了从“上料-清洗-底涂-下料”的全流程自动化闭环。AGV小车精准完成物料自动转运，多台机器人分工协作，无需人工干预即可完成灭弧室表面的清洁与底涂作业，真正实现“无人化自动加工”。这一突破不仅大幅降低了一线员工的劳动强度，更避免了人工操作中的不稳定因素，让生产流程更顺畅、更可控。

工艺革新升级，环保与品质双提升

在工艺环节，该产线两大核心技术革新尤为亮眼。一是采用射流等离子清洗替代传统酒精清洁，不仅彻底杜绝了酒精使用带来的安全隐患与溶剂残留问题，更实现了“环保、高效、高洁净度”三重目标，完美契合绿色制造理念。二是搭载机器人智能涂覆系统，该系统可存储100多条涂覆曲线，生产时只需扫描产品条码，即可自动调用匹配的清洗与涂覆参数，实时调整涂覆轨迹与力度。这种“定制化”加工模式，确保了每一件产品的涂层均匀无漏，彻底消除了手工刷涂常见的涂层不均、漏涂等质量隐患。

高性价比+强适配性，彰显实用价值

产线“实用性”与“经济性”优势显著：截至目前，已成功适配15种软包灭弧室产品，满足多品种柔性生产需求；工作节拍稳定控制在90秒/件，单日产能较传统生产线提升50%；结合其高效产能与品质提升效果，预计投资回收期仅需12个月，性价比远超行业同类设备。此外，产线还具备“布局合理、外形美观、占地面积少”的特点，仅需传统生产线60%的空间即可实现同等产能，尤其适配中小型制造企业的生产布局需求。

引领行业转型，夯实智能制造基石

这不仅是一条生产线的升级，更是宝光股份推动行业智能制造的一次实践。该产线的投产，标志着软包真空灭弧室制造实现从“传统人工”向“智能自动化”的跨越，其技术经验将为行业提供可复制、可推广的范例。未来，宝光股份将继续深耕真空灭弧室智能制造领域，围绕“效率提升、品质优化、绿色生产”目标，持续推进技术创新与设备升级，为推动行业高质量发展贡献更多力量。

供稿| 技术中心

编辑| 耿梦荞

责编| 李国龙

(宝光股份)