3月26日

中铁山桥、中铁宝桥

参建的世界最大跨径双层悬索桥

——狮子洋大桥

实现东、西主塔封顶

转入上部结构施工阶段

狮子洋通道作为继港珠澳大桥、深中通道之后，粤港澳大湾区又一超体量交通工程。其关键控制性工程狮子洋大桥，主跨2180米“一跨过江”，建成后将创下双层悬索桥“主跨跨径、车道数量、主塔高度、锚碇直径和主缆直径”5项世界第一。公司承接了狮子洋大桥主塔钢壳及锚固系统近6万吨钢结构制造任务。

（此图由AI辅助生成）

大桥主塔高342米，相当于110层摩天大楼，站在塔顶往下看，珠江口的船小得就像模型。2018年通车的港珠澳大桥，主塔最高163米；2024年通车的深中通道深中大桥，主塔最高270米。

智造破局：问题绝不带到高空解决

公司深度融合 “工厂化、数字化、智能化” 理念，为超级工程打造“智造加速器”：

• 精准下料：投入高精度数控激光切割机，精度达0.5毫米，从源头把控零件尺寸。

• 严控变形：针对超薄复杂钢壳壁板，建立涵盖智能下料、反变形控制、机器人集群作业的完整解决方案。设计专用反变形胎架预设焊接收缩量，优化针对薄钢板、密肋结构的焊接顺序，有效控制变形与应力。

• 虚实结合：创新采用厂内实体试拼+虚拟预拼装，提前“彩排”，将高空可能出现的干涉、错位问题在厂内解决。

数字赋能：为超级工程装上“智慧大脑”

建设过程中，公司研发的智能制造生产管控系统，实现了从智能排产、设备物联、质量溯源到安全监控的全方位管控。生产线集成了自动组装定位焊机群组、多电极龙门焊接专机、机器人智能焊接系统及剪力钉焊接机械臂集群，结合“AI+焊接”自适应调控技术，实现焊接过程全流程智能化管控，保障焊缝质量的一致性与工艺稳定性。

在装配环节，项目团队创新应用BIM与三维数字扫描技术，提前在虚拟空间排查、优化，确保实体拼装一次成优。采用 “全位置焊接机器人+立体预拼装+三维扫描建模” 的先进作业模式，全面提升自动化水平与焊接质量。

毫米之争：让“空中穿针”成为现实

超高空的精准对接，是主塔施工的最大难点。公司创新采用“1+1”连续预拼装体系与整体机加工方法，在工厂专用胎架上模拟桥位工况，对壳体壁板进行连续拟合与接口一体化加工。建立“工厂预拼-数据反馈-精度修正”闭环控制机制，通过竖向、水平对位检测基准延伸至桥位，保障现场“一次对接成功”。

在桥位安装阶段，项目团队运用北斗定位与云端控制技术，实时反馈数据，实施精细化调整，将超高空钢塔定位精度牢牢控制在毫米级。采用轨道式焊接机器人进行环缝焊接，搭配智能跟踪器，实现焊接过程自动化，显著提升质量稳定性与施工效率。

作为珠江口首条双层复合公路通道，狮子洋通道全长约35公里，西接广州南沙，东连东莞沙田、虎门两镇。项目采用上下双层16车道设计，其双层设计使车辆通行能力提升一倍，未来将与周边路网共同构建“1小时生活圈”，助力珠三角世界级城市群建设。

(中铁工业 动态宝)