12月6日，中国海油发布消息，由我国自主设计建造的亚洲首艘圆筒型“海上油气加工厂”——“海洋石油122”浮式生产储卸油装置在青岛完成主体建造，标志着我国全类型浮式生产储卸油装置设计建造技术实现高水平自主化。

“海洋石油122”主体由船体和上部功能模块两部分组成，最大直径约90米，主甲板面积相当于13个标准篮球场，高度相当于近30层楼，总重约3.6万吨，由近50万个零部件组成。设计排水量10万吨，最大储油量达6万吨，设计寿命30年，可连续在海上运行15年不回坞。

“海洋石油122”采用新型的圆筒结构设计，相对传统的船型结构可有效降低油田开发与运营成本，通过自主研制海陆一体化智能中控系统，在台风来临时可切换到“智能台风模式”，实现在台风期间“无人化”生产，为海上油气田设施的智能化和数字化建设提供一种全新模式。

据中国海油“海洋石油122”建造工程师马霖介绍，项目在国内首次在海洋平台采用新型天然气脱硫装置和双燃料发电机，可以充分利用油田伴生气，有效提升了项目的绿色节能水平，大容量液压潜没泵等一系列关键装备都实现了国产化。

上部模块承担着油气处理、动力输出等核心功能，相当于“海上油气加工厂”的“心脏”，“海洋石油122”上部模块包括工艺、电气、动力、生活楼等8个单体，总重量约8900吨，集成了713台关键设备，电缆总长可以绕北京五环近4圈，模块底部立柱与船体对接精度达到毫米级，两个模块之间的最小间距不足成年人手掌的宽度，施工难度极高。

自2022年3月开工建造以来，面对工期紧张、技术空白多、施工管理难度大等诸多难题，项目团队集中力量进行科技攻关，攻克圆筒型浮式生产装备系统设计、高精度建造集成等一系列难题，实现15项关键技术设备自主化应用，使我国具备了根据不同油田、不同海域，自主设计制造不同类型深水油气装备的能力。

据海洋石油工程(青岛)有限公司总经理陶付文介绍，项目创新采用一体化建造工艺和双龙门吊集成技术，显著提升施工效率，一次质量合格率达到99%，船体主尺寸精度控制在了毫米以内，结构集成精度控制在4毫米以内，达到世界先进水平，并创造了530万工时无事故的优秀安全绩效。

据了解，目前“海洋石油122”已进入集成调试阶段，明年建成后，将应用于我国第一个深水油田——流花11-1油田，屹立在324米水深的南海深水区，每天能处理约5600吨原油，成为开发我国深海油气资源的又一重器。