日前，由中铝国际长沙院创新研发的锰基材料大规模连续制备技术研发及产业化技术、装备突破多个核心难点，解决了连续处理低品位复杂锰矿难题，有效提升了行业生产连续化、自动化水平，显著提高了锰基材料行业节能降碳水平和市场竞争力，提升了电解二氧化锰高端产品性能。经中国有色金属工业协会认定，整体技术达到国际领先水平。

当前锰基材料湿法冶炼行业的原料主要包括氧化锰矿、菱锰矿和硫锰矿等，资源储量较为丰富，多数是硅、钙、镁等杂质含量高的低品位矿石。我国锰基材料制备经过近60年发展，产能已占全球95%以上，工艺技术和装备已处于世界领先水平，但总体仍较铜、铅、锌等其他有色金属制备水平低。锰基材料传统制备工艺主要存在以下问题：流程连续化和自动化程度低、单系列规模小、金属回收率较低、占地面积大、投资较多、作业环境差等；电解二氧化锰晶型调控技术稳定性差，不能满足高端产品性能和个性化产品的需要。

长沙院联合企业开展重点技术攻关，通过理论研究、工业试验、工程化技术研发转化等多种形式相结合，研发了复杂锰矿连续制液、锰基材料低耗大极板自动化电解、电解二氧化锰晶型精准调控等创新技术，成功解决了复杂锰矿不能实现高效连续制液及浸出率低的技术难题，突破电解锰单系列产能技术瓶颈，大大降低了能耗，解决了电解二氧化锰晶型稳定性较差、放电性能较低以及产品质量不佳等技术问题，提升了电解二氧化锰产品性能。

目前，这一技术已在贵州武陵锰业公司、广西汇元锰业公司等多家企业实现工业化应用并稳定运行多年。贵州武陵锰业公司是全球首条采用连续浸出工艺处理复杂锰矿的电解金属锰企业，单线年产能达8万吨，自动化程度和单位能耗均达到同行业国际领先水平；广西汇元锰业公司已成为电解二氧化锰产能最大的行业领军企业。该技术成熟度高，经济、社会和环境效益显著。