1月16日由中国铁建大桥局投资建造的全球最大打桩船启闭油缸在江苏常州成功下线标志着我国在高端海工核心装备配套领域取得又一重要突破该油缸直径达2米、总重402吨闭合状态总长28米完全伸出后总长度接近50米，约17层楼高额定推力达5000吨相当于一次性可举起3500辆家用轿车打桩船作业过程中，通过油缸运行，带动打桩船桩架俯仰角度变换，实现精准定位打桩，在打桩船作业中起着关键作用。作为“铁建大桥桩1”号打桩船的“心脏”——该油缸的成功下线，标志着我国实现超大超长油缸国产化替代单项技术的再突破，将为我国深远海工程、跨海大桥及海上风电建设提供有力支撑，进一步巩固我国在该领域的装备自主能力和国际话语权。

在研发过程中，中国铁建大桥局联合国内产业链头部企业和知名高校，针对闭式能量回收系统应用于打桩船变幅作业关键技术进行了攻关，形成了产学研用体系，分别开展油缸整机和关键部件研发，该油缸从设计到制造实现完全自主可控，整体技术处于国际先进水平。

油缸调试

在制造过程中，项目团队攻克了超大构件加工精度控制、超长活塞杆防变形、超大杆件涂层熔覆等一系列工艺难题，确保这一“超级油缸”在极限尺寸下仍具备极高的可靠性与耐久性。

该油缸的成功下线，进一步打破了国外在超大型液压部件领域的技术垄断，更展现出中国装备制造业在精密加工与系统集成方面的卓越实力。

油缸全开状态（全长50米）

油缸缸壳加工

油缸缸壳内壁检测

该油缸在全球范围内首次将闭式能量回收系统应用于打桩船变幅作业，当桩架下放时可进行势能回收，将油缸活塞杆在回收中产生的制动能量通过电机转化为电能存储，避免通过发热全部消耗，实现高达40%的能耗回收。

该系统能够根据打桩作业的实际负荷，智能切换“耗能”与“再生”模式，实现作业循环能效最优，大幅降低整体运行能耗，推动大型工程机械向绿色化、智能化方向迈进，成为中国制造向核心技术自主可控“智造”转型升级的生动写照。

动画演示

闭式能量回收系统

为保证在油缸封闭高温环境下活塞杆的耐久性，在活塞杆制造上，项目团队配备国内最大的车磨一体床，攻克超细长活塞杆加工瓶颈，在一台设备上集成精车、熔覆、精磨、抛光等全流程精加工工序，减少多次装夹误差，使24.6米长的活塞杆平直度误差不超过0.2毫米，成功突破高速激光熔覆在超大杆件上的产业化应用难题。

活塞杆加工（国内最大车磨一体床）

高速激光熔覆

全球在建最大打桩船“铁建大桥桩1”号总长130.5米、型宽40.8米、型深8.4米，其作业水深可达70米，最大打桩径7米、桩长超120米，可满足复杂海洋工程的施工需求。

桩架结构、作业演示动画

该船配置156米世界最高打桩架，同时创新采用“DP+锚泊”双定位系统，实现厘米级打桩精度，具备桩架最高、作业水深最深、定位精度最高等多项世界领先性能。

“铁建大桥桩1”号效果图预计今年6月份，“铁建大桥桩1”号将远赴巴西，参与建设拉美最大跨海斜拉桥——萨尔瓦多跨海大桥，成为中国高端海工装备服务全球基建的又一标志性工程。

(中国铁建 动态宝)