近日，由中铁三局等联合研制的国内首台钢轨焊筋打磨机器人正式通过专家现场核验评审，投入雄忻高铁河北段钢轨焊接作业，为铁路长钢轨焊接施工提供了全新智能化作业方案。

长钢轨焊接是铁路铺轨施工的关键工序，特别是焊接完成后接头部位的焊筋打磨，是把控焊接成型质量的核心环节，直接影响到线路的整体平顺性、列车运行的平稳度。传统打磨作业依靠人工手持机具操作，不仅人工劳动强度大、效率低，打磨精度也依赖工人操作经验，容易出现打磨不均匀或打磨不到位的现象，影响钢轨接头的质量稳定。

针对行业施工痛点，中铁三局联合有关企业开展技术攻关，聚焦钢轨全断面自适应打磨、高精度标准化作业核心方向，深度融合信息化、智能化前沿技术，成功研发出钢轨焊筋打磨机器人。该设备搭载全自动柔性力控系统，依托自适应恒力控制算法与动态轨迹补偿算法，通过实时感知接触力变化动态调整打磨参数，将打磨精准度控制在亚毫米级，打磨效果更加均匀稳定。同时，该设备配备了双模式供电系统，机动灵活、适应性强，可满足多种线路焊轨场景的作业需求。

“亚毫米打磨精度相当于将钢轨接头余高精准控制在一张A4纸的厚度。”中铁三局钢轨焊接研发团队负责人冯继军介绍。“焊筋打磨机器人在作业人员设置好参数后即可实现一键启动、自动打磨，工作效率提升了50%，劳动强度降低了90%。”

目前，该设备已获得2项国家实用新型专利授权、1项外观设计专利授权，在全国铁路焊轨领域具有广阔的推广应用价值，为高铁智能化建造注入科技动能。