7月30日，由中铁隧道局、中铁工业联合研制的世界最大直径高铁盾构机“领航号”穿越长江天堑，顺利抵达2号竖井。至此，崇太长江隧道实现水域段贯通，创造了世界范围内15米级大直径盾构机独头连续掘进11.325千米的新纪录，为高铁以时速350公里穿江不减速的壮举奠定了坚实基础。此前，2号竖井由我国自主研制的世界最大直径竖井掘进机“启明号”施工完成。此次隧道与竖井的横竖“对接”，标志着世界首例超大直径盾构与超大直径VSM垂直竖井实现平竖立体交会。

崇太长江隧道是我国“八纵八横”高速铁路网沿江高铁通道、国家“两重”项目——沪渝蓉高铁沪宁段的关键控制性咽喉工程，连接上海崇明与江苏太仓。隧道全长14.25千米，共设3座竖井，其中3号竖井至2号竖井为长江水域段盾构隧道，长11.325千米。全隧集“五超”极限施工条件于一体：超长距离（“领航号”盾构独头掘进11.325千米）、超大直径（盾构刀盘直径15.4米）、超高时速（高铁穿江设计时速350千米）、超深承压（长江底最深89米、水压0.9兆帕）、超大竖井（“启明号”掘进机直径24米、2号井深56.08米）。该工程是目前建设标准最高、规模最大的世界级高铁越江隧道工程。

施工过程中，面对长江入海口这一临江漫滩——“地质博物馆、水文高压锅、生态敏感区”，“领航号”盾构机既要深抵江底89米，更要负压负重长跑超11千米，风险极高、难度极大。为此，中铁隧道局成立专家委员会，以“风险前置、系统谋划”为引领，通过专家技术咨询、智能建造学术研讨与施工一线调研，常态化应用集智能感知、智能预制、智能掘进、智能管控等“九大智能”建造技术体系，构筑起盾构隧道“密封、注浆、智能监测”三位一体多层防护体系。该体系实现了盾构掘进、竖井施工、管片生产、内衬安装等环节的关键数据采集与智能预警，隧道线形控制在毫米级。最终，“领航号”成功穿越长江大堤、锚地、主航道、刀鲚国家级水产种质资源保护区等重大风险区域，平稳通过江底89米最深处，安全抵达2号竖井。项目研发应用的系列智能建造技术，已成功写入《中国盾构/TBM隧道智能建造蓝皮书》，引领我国盾构隧道智能建造进入2.0时代。

为安全建好这一超级工程，项目团队认真贯彻落实国铁集团安全穿透式管理要求，牢固树立“工厂化思维+标准化执行”理念，通过WBS项目分解与网格化管理，将盾构掘进、管片拼装、箱涵安装等工序拆解为标准化流水作业，以清单化管理压实责任。构建起“首件制+SOP（标准作业程序）+工厂化”的闭环管控模式，确保“领航号”在长江水下隧道以毫米级精度稳定高效推进。针对低瓦斯滞留风险，项目成立专班，指定网格员，实行“自动监测+人工巡检”双检制度，并全面升级超前探测、瓦斯监测、加强通风等多维度管控措施，定期开展推演演练，安全高效地完成了万米越江掘进。

为保护好崇明这一世界级生态岛，项目团队成熟运用了泥水分离、电瓶车运输、污水循环利用等技术，采用低扰动智能保压掘进，最大限度降低江底土层变形。完善全封闭一体化泥水分离循环系统，配套多级水锤泄压防护装置，推行“浆不落地、渣不落地”绿色施工技术，实现了渣土、泥浆的零落地和资源循环利用，以实际行动践行绿色施工理念。

“领航号”盾构机于2024年4月在崇明岛3号竖井始发，搭载了世界最强大脑系统——I-TBM系统，配置高水压密封系统、长寿命主轴承、耐磨刀盘等关键装备，实现了在盾构仓内压力自适应、云端预测数据自决策、掘进姿态自巡航、环流出渣自调整等核心技术全系统算法控制下的无人化智能掘进。此次抵达2号竖井后，项目部将对“领航号”进行全维度深度检修维保，为后续二次始发及隧道全隧贯通奠定基础。

崇太长江隧道建成后，高铁从崇明经太仓至上海宝山站全程仅需17分钟，越江交通格局将由此迎来根本性变革，也为“轨道上的长三角”建设按下了快进键，为长江经济带高质量发展注入强劲动力。沪渝蓉高铁是服务长江经济带、长三角一体化和交通强国战略的标志性工程，建成后将完善国家综合立体交通网，大幅提升运输能力，深度激活“轨道上的长三角”，高效促进人流、物流、资金流联通，推动区域协同发展，实现越江交通从“绕行轮渡”向“高铁直达”的历史性跨越。