配件包装看似简单，但以柔性产线、人机协作为主导的制造体系中，这道工序却藏着一个难题：人工操作到底能否承载高频重复作业与频繁换产的双重压力?

以海康威视智造工厂为例，这里生产节奏快，工人平均每10秒就要完成一组包装;但频繁切换的产线，又让配件规格、组合处于持续变化中;即便是最熟练的工人，也很难在高强度重复作业与多变的订单需求交织下，始终确保配件不错漏。

海康观澜工业大模型产线场景方案应需而生，依托海康观澜工业大模型能力，即使面对工厂配件包装体量大、规格多变的复杂场景，也能精准识别配件错放、漏放问题，并实时拦截风险。

不仅如此，它不需要复杂调试，就能直接上产线，实现分钟级部署。同时，只要产线调整，它也会自动切换检测模型，实现“零延迟”换产，高效适配柔性产线。

传统质检耗时长成本高

错漏问题难追溯

为了守住配件齐套这道质量防线，以往，海康威视工厂采用“元素管控”方式，工人事先按每种配件10个为一组分装;包装时按组取用，一组用完若有剩余，再开箱倒查。但这种方式既耗人力、又费时间，错漏问题难以快速追溯。?

要是配件种类太多，工厂会使用红外传感器工装辅助质检。可以将红外传感器工装想象成一个中药抽屉柜，如果要给100台设备各配齐8种配件，那么只需将配件分别放入其中8个抽屉里;包装过程中，工人每拿满一套就自动计数一次，理论上，包装完成后，计数满100次就是合格。

但传感器只以“取件次数”判定包装是否完成，无法识别取件品类、数量是否匹配单套产品要求，且计数未达标时无主动提醒;同时，配件规格一旦变动，传感器工装要重新调整，维护成本高。

大模型“轻装上阵”

适配多种包装场景

相比传统“解法”，海康观澜工业大模型产线场景方案堪称“轻装上阵”——依托海康观澜工业大模型能力，就能精准识别配件包装是否齐套。面对多样化的包装场景，还能按需匹配相应的部署方案：

在海康威视移动与交通工厂，道闸主机装箱后，操作员需将各种线缆、钥匙、说明书和螺丝等配件，逐一平铺在泡沫隔板上，配齐后再封箱。

面对这类平铺式的配件包装场景，大模型让质检变得更高效：操作员摆放完毕后，只需按下按钮，产线相机就会自动拍摄照片并存档，大模型算法随即会识别画面中的配件种类和数量，一旦错漏，立刻发出NG报警，屏幕同步提示缺失物品，引导员工快速补放，形成质检闭环。

更重要的是，这套系统部署灵活，可以适配不同形态配件的识别需求：如果配件形态简单，比如螺栓、支架，只需要拍摄1-8张图片，无需额外训练，分钟级实现配件注册和算法部署。

即使是形态不规则的配件，比如塑料袋螺丝包，也无需担忧——只需要拍摄少量样本照片启动大模型训练，系统就能自动捕捉配件特征，不管角度怎么变，都能精准识别!

堆叠场景巧应对

复杂工况稳拿捏

真实的产线现场，情况往往更复杂。在海康威视网络工厂，网络摄像机的配件包装并不是规整平铺，而是直接堆叠放进包装盒里。

面对这类配件堆叠的包装场景，大模型虽然不能“一眼看穿”，但会换个思路“解题”：通过内置的高精度预训练手部检测大模型，精准识别工人的手部是否进入指定料盒区域，以及是否完成有效取件动作。一旦拿取次数不足或拿错料盒区域，系统就会触发NG警报，督促工人复核。

凭借灵活的检测逻辑，这套检测系统让海康威视工厂配件包装实现100%全检，质量效率得到双提升;更支持全流程可视化追溯，让质量问题有据可查。目前其已广泛覆盖汽车零部件、电子产品组装、家电产品总装、医药用品分拣等场景。